毎朝7時。
白衣を着た担当者が温度計を持って工場内を一周する。
数値を測る。
手書きする。
押印する。
ファイルに綴じる。
次の工程へ移る。
また測る。
また書く。
これを毎日、複数の工程で繰り返す。
その担当者を、ここでは山田さんとします。
入社7年目の社員です。
先月、彼は上司にこう打ち明けました。
「転職を考えています」
このエピソードは作り話ではありません。
先日、支援先の工場長から伺った内容を整理したものです。
今、多くの食品工場で
「HACCP対応を真面目にやろうとするほど、現場が疲弊する」
という構造が起きています。
実は以前、私が経営に携わっていた食品工場でも同じ問題を経験しました。
HACCP義務化の流れの中で帳票は増え続け、担当者は毎日1〜2時間を巡回と記録業務に費やしていました。
当時の私は、この状況を改善する方法を知りませんでした。
富士電機が食品製造業者を対象に行った調査には、現場の声が数多く寄せられています。
一言でいえば、
HACCPが「記録のための記録」になってしまっている
のです。
温度計を持って工場を巡回する。
測定値を手書きする。
帳票をファイリングする。
月末に整理する。
この作業が毎日、複数工程で繰り返されます。
担当者は本来の改善業務ではなく、記録業務に時間を奪われているのです。
そしてその積み重ねが、山田さんのような人材を疲弊させています。
同調査によると、食品製造業におけるHACCP管理へのIoT・IT活用率は33.0％でした。
つまり、
約3社に2社は、まだ紙中心の管理を続けている
ことになります。
従業員100〜499名規模の企業に限ると、活用率は27.4％まで下がります。
活用できていない理由として多かったのは、
という3つでした。
では、温度管理が必要な場所にIoTセンサーを設置したらどうなるでしょうか。
例えば、
といった運用が可能になります。
つまり、
山田さんの毎朝7時の巡回が不要になる
のです。
これまで奪われていた1〜2時間を、品質改善や生産性向上の業務へ振り向けることができます。
IoT監視システムを導入した結果、冷蔵庫の温度異常を従来より30分早く検知できるようになり、製品廃棄量を年間15％削減。
燻製工程にIoTセンサーを導入し、食品ロス削減と安全対策強化を実現。
（農林水産省「食品製造業の生産性向上事例集」掲載）
毎日1時間、
担当者1名が温度記録の巡回に費やしていると仮定します。
時給1,500円で計算すると、
年間約37万円の人件費になります。
複数工程で実施していれば、年間100万円を超えるケースも珍しくありません。
一方、IoT温度管理システムの導入費用は、
センサー数にもよりますが数十万円〜100万円台が中心です。
さらに補助金を活用すれば、実質負担は大きく下げることができます。
IoTによる記録自動化は、省力化だけが目的ではありません。
本当に重要なのは、
蓄積されたデータを改善活動に活用できること
です。
例えば加熱工程のデータを分析すれば、
などが見えてきます。
さらに予知保全AIと組み合わせれば、設備故障を未然に防ぐことも可能です。
ある飲料製造工場では、予知保全システムの導入によって突発停止をゼロに抑え、生産効率を15％向上させています。
食品工場には、ベテラン社員だけが知っているノウハウが数多く存在します。
こうした知識は、文書化されていないことがほとんどです。
そして、そのベテランは来年定年かもしれません。
現在は生成AIを活用し、
などを整理して、ノウハウをマニュアル化する取り組みも始まっています。
ベテランが退職する前に、
経験と勘をデジタル資産として残す。
これが「技術継承DX」です。
前回お伝えした
という課題への有効な対策にもなります。
山田さんが転職を思いとどまるかどうかは分かりません。
しかし、
毎朝7時からの巡回業務がなくなれば、少なくとも「辞めたい理由」はひとつ減ります。
人手不足が深刻化するこれからの時代、
単純作業を減らし、人にしかできない仕事へ時間を使ってもらうことが重要になります。
HACCPのデジタル化は、その第一歩かもしれません。
設備でも人でもありません。
次に変わろうとしているのは「原料」です。
「来月の大豆価格がまた変わりました」
そんな連絡が増えている背景には、より大きな構造変化があります。
次回は、食品メーカーの経営を左右する原料調達リスクについて考えていきます。
── 株式会社アカネサス 代表取締役 北條竜太郎
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